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半自动切管上料机

切管自动上料系统通常包括以下几个主要部分:
1、管材输送装置:负责将管材从存储区域输送到切管机的工作区域。这可以通过传送带、滚筒、链式输送机等实现。 2、定位与夹紧机构:在管材到达工作区域后,需要对其进行精确定位和夹紧,以确保切割的准确性和稳定性。这通常通过气缸、伺服电机等驱动机构来实现。 传感器与控制系统:传感器用于检测管材的位置、尺寸等信息,并将这些信息反馈给控制系统。控制系统则根据预设的程序和传感器反馈的信息,控制整个上料过程的执行。

产品目录

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半自动切管上料机

切管自动上料系统通常包括以下几个主要部分:
1、管材输送装置:负责将管材从存储区域输送到切管机的工作区域。这可以通过传送带、滚筒、链式输送机等实现。 2、定位与夹紧机构:在管材到达工作区域后,需要对其进行精确定位和夹紧,以确保切割的准确性和稳定性。这通常通过气缸、伺服电机等驱动机构来实现。 传感器与控制系统:传感器用于检测管材的位置、尺寸等信息,并将这些信息反馈给控制系统。控制系统则根据预设的程序和传感器反馈的信息,控制整个上料过程的执行。

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基本参数
工作原理
优势特点

基本参数

设备名称 

半自动切管上料机

管材长度

6米

管材尺寸 

≤200mm方管

控制方式 

PLC控制

单根重量 

≤150kg

功率 

15kw

切割材质

金属

适用范围

切管机上料

是否定制

可定制

工作原理

工作原理

切管自动上料系统通常包括以下几个主要部分:

1、管材输送装置:负责将管材从存储区域输送到切管机的工作区域。这可以通过传送带、滚筒、链式输送机等实现。

2、定位与夹紧机构:在管材到达工作区域后,需要对其进行精确定位和夹紧,以确保切割的准确性和稳定性。这通常通过气缸、伺服电机等驱动机构来实现。

3.传感器与控制系统:传感器用于检测管材的位置、尺寸等信息,并将这些信息反馈给控制系统。控制系统则根据预设的程序和传感器反馈的信息,控制整个上料过程的执行。

优势特点

优势

1、提高生产效率:自动上料系统可以大大缩短管材的上料时间,从而提高整个生产线的生产效率。

2、保证切割精度:通过精确定位和夹紧机构,可以确保管材在切割过程中的稳定性,从而提高切割精度。

3、降低劳动强度:自动上料系统可以替代人工完成繁重的上料工作,降低工人的劳动强度。

4、适应性强:自动上料系统通常具有多种规格和型号,可以适应不同尺寸、材质和形状的管材。

售后服务

售后服务承诺

01

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售后服务承诺

我们承诺所有产品在保修期内,如因质量问题需要维修,相关费用由公司承担。同时,我们提供 24 小时客服支持,确保客户在任何时间遇到问题时能及时得到帮助。接到客户问题后,我们将尽最大努力在 4小时内作出响应,确保迅速处理。

安装与调试

02

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安装与调试

在设备交付后,技术团队会前往客户现场进行设备安装,确保设备正确安装并顺利投入使用。安装完成后,我们会进行设备调试,确保设备在客户现场正常运转,符合客户的需求。

操作培训

03

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操作培训

我们为客户的操作人员提供设备使用培训,帮助他们掌握设备的正确操作方式,减少因操作不当导致的故障。同时,我们还会提供日常保养和小故障处理培训,确保客户能够自行维护设备并延长使用寿命

技术支持与咨询

04

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技术支持与咨询

在设备使用过程中,客户可以随时通过电话、邮件或在线方式获得技术支持。对于复杂问题,我们的技术团队会进行远程指导,协助客户解决使用过程中遇到的任何技术难题。如有必要,我们会派遣技术人员到现场进行处理。

维护与保养

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维护与保养

我们提供定期维护服务,确保设备在长期运行后的高效性。通过定期检查和维修,可以有效预防故障,延长设备的使用寿命。在设备出现问题时,我们会提供及时的应急维修服务,确保设备尽快恢复运行。

回访与反馈

06

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回访与反馈

公司会定期回访客户,了解设备的使用情况,收集客户反馈意见,及时发现并解决潜在问题。我们重视客户反馈,始终以此为依据,不断优化产品和服务,提升客户体验。

加工中心

加工中心

加工中心

加工中心

加工中心

加工中心

加工中心

生产流程工艺

需求分析与方案设计

在接到客户订单后,我们的技术团队会根据客户的具体需求,进行详细的需求分析。根据不同产品和应用场景,提供量身定制的解决方案。确保产品功能与生产要求的精准匹配。

原材料采购与验收

严格筛选高质量的原材料,在入库前都会进行质量检测和验收,避免因原材料问题影响后续生产。

生产准备

准备生产所需的设备、工具以及生产线。检查设备状态,确保各个车间的生产设备正常运行。

切割与加工

采用高精度的数控冲床、激光切割机、激光雕刻机等设备进行材料的切割、打孔和雕刻。通过先进的激光切割技术,确保产品零件精度高,切割面光滑,降低材料浪费。

折弯与成型

切割后的零件进入折弯环节,根据设计图纸的要求,产品零部件按照预定角度和尺寸进行弯曲、成型,保证每个产品的结构准确。

焊接与组装

折弯成型后的零件进入焊接工序,使用自动化焊接机器人或人工焊接进行零件的连接。为了保证焊接质量,焊接工序严格按照标准操作,确保接缝平整、牢固。

表面处理与喷涂

焊接完成后,进入表面处理环节。我们采用喷涂、热镀锌、电镀等工艺对产品表面进行处理,既能提高产品的美观性,又能增强其抗腐蚀性和耐用性。

装配与调试

在表面处理完成后,进入装配阶段。各个部件根据设计要求进行装配,确保每个组件的精确对接。在完成装配后,我们会对产品进行全方位的调试,确保设备的稳定性与功能的实现。

质量检验与测试

所有产品在出厂前都要经过严格的质量检验。确保每个产品符合出厂标准。对于自动化设备,进行功能性、负载测试和可靠性测试,确保设备能够在客户现场高效稳定运行。

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